（一）模具設計與制造

設計原則 模具設計需綜合考慮鑄件的形狀、尺寸、壁厚、結構復雜度以及脫模方式等因素。確保模具具有合理的分型面、拔模斜度，以方便鑄件脫模且不損傷表面質量。對于復雜結構，可采用組合模具或鑲嵌式模具，便于加工和維護。

制造工藝 采用高精度的數(shù)控加工設備，如電火花加工、慢走絲線切割等，保證模具的尺寸精度和表面粗糙度。對于一些關鍵部位，還需進行拋光、鍍硬鉻等表面處理，提高模具的耐磨性和耐腐蝕性，延長模具使用壽命。

（二）型殼制備

耐火材料選擇 根據鑄件材質和工藝要求，選用合適的耐火材料。如鋯英砂、莫來石、剛玉等，它們具有良好的耐高溫性、化學穩(wěn)定性和熱膨脹系數(shù)匹配性，能保證型殼在高溫金屬液沖擊下不破裂、不變形。

制殼工藝控制 嚴格控制涂料的配制比例、涂覆次數(shù)和干燥時間，確保型殼厚度均勻、致密無缺陷。采用先進的掛砂技術，如流態(tài)化噴砂、靜電噴砂等，提高型殼的表面質量和強度。同時，在型殼焙燒過程中，要精確控制溫度和時間，使其達到最佳的燒結狀態(tài)。

（三）熔煉與澆注

金屬熔煉 根據鑄件性能要求，選擇合適的熔煉設備和方法。例如，感應電爐熔煉具有升溫快、合金成分易控制等優(yōu)點，廣泛應用于鋼鐵、鋁合金等合金的熔煉。在熔煉過程中，要嚴格控制熔煉溫度、時間以及合金元素的加入量，確保金屬液的化學成分均勻、純凈，并具有良好的流動性。

澆注工藝 澆注溫度和速度是影響鑄件質量的關鍵因素。溫度過高，易導致金屬液吸氣、氧化，產生缺陷；溫度過低，則充型能力差。一般通過試驗和經驗數(shù)據確定最佳的澆注溫度范圍。澆注速度要根據鑄件結構和型腔特點合理調整，避免產生紊流、冷隔等問題。對于一些大型或復雜鑄件，可采用分段澆注、傾斜澆注等方式，保證充型過程的順利進行。

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